Sıkıştırılmış Hava Sistemi Arızaları Nasıl Giderilir?

Sıkıştırılmış Hava Sisteminde Basınç Kaybını Belirleme ve Konumlandırma

Temel Belirtileri Tanıma: Düşük Basınç, Sık Kompressor Devreye Girmesi ve İşitilebilir Kaçaklar

Uç nokta araçları sürekli düşük basınç okumaları gösterdiğinde, bu genellikle sistemin bir yerinde sızıntı olduğu anlamına gelir. Pnömatik ekipmanlar, çalışması için gerekli olan minimum basınç seviyelerine ulaşamadıklarında düzgün şekilde çalışmazlar. Teknisyenler, sıkılmamış bağlantı parçalarından veya arızalı valflerden gelen karakteristik hışırtı sesini sıklıkla duyarlar; bu ses, havanın sistemden kaçtığını doğrudan gösterir. Kompresör de baskı seviyesini sabit tutmaya çalışarak sürekli açılıp kapanarak fazladan çalışır. ABD Enerji Bakanlığı’nın ‘Sıkıştırılmış Hava Zorlaması’ (Compressed Air Challenge) programı kapsamında yapılan araştırmalara göre, bu tür sık tekrarlayan devreye girme ve çıkma döngüleri enerji faturalarını yaklaşık %30 oranında artırır. Peki bu sızıntılar fark edilmezse ne olur? Kompresörlerin gereğinden fazla çalışmak zorunda kalmasıyla tüm sistem stres altına girer ve kimse tarafından talep edilmeyen gereksiz bir talep ortaya çıkar.

Etkili Sızıntı Tespiti Teknikleri: Sabunlu Su, Ultrasonik Tarama ve Akış Ölçümü

Üç kanıtlanmış yöntem, sızıntı kaynaklarını verimli bir şekilde belirler:

• Sabunlu su testi : Çözeltiyi eklemelere uygulayın ve kabarcık oluşumunu izleyin. Duruş dönemleri sırasında erişilebilir bağlantı elemanları için idealdir.
• Ültraseslik tarama : Taşınabilir dedektörler, insan kulağının duyamadığı yüksek frekanslı kaçak seslerini tespit eder—böylece işletme sırasında hızlı ve müdahale gerektirmeyen tesis geneli taramaları yapılabilir.
• Debi ölçümü : Tüketim desenlerini izlemek amacıyla debi ölçerler kurun. Ekipmanların durma dönemlerinde anormal temel debi değerleri, sistemin tamamında kaçak olduğunu doğrular.

Bu tekniklerin birlikte kullanılması, kaçakların %90’ından fazlasını tespit etmeyi sağlar. En yüksek enerji geri kazanımını sağlamak için onarımlara yüksek basınçlı bölgelerde öncelik verin. Düzenli denetimler, kayıpları azaltır ve kompresör aşırı yüklenmesini önler.

Basınçlı hava sistemi kalitesini etkileyen kirlilik sorunlarını giderin

Hava Kirliliğinin Kök Nedenleri: Nem, yağ taşınımı ve partikül birikimi

Sistem bütünlüğü, kirleticiler açısından üç ana yolla tehlikeye girer. Hava sıkıştırıldığında ortam nem oranı sistem içinde su damlacıklarına dönüşür. Bu durum boru hatlarında korozyon sorunlarına yol açar ve mikroorganizmaların üreyebileceği koşullar oluşturur. Başka bir sorun da yağ taşınması ile oluşur. Yağlayıcılar bazen ayırma noktalarını geçebilir. ISO 2010 standartlarına göre aşınmış piston halkaları veya arızalı valfler, hava akımına yaklaşık 15 ppm (milyonda 15 parça) arta kalan yağı karıştırabilir. Son olarak, sistem içine katı parçacıklar da girebilir. Dışarıdan gelen toz sisteme sızabilir ve eski borular zamanla pas ve çapak dökerek bu sorunu daha da artırabilir; özellikle yakın zamanda güncellenmemiş tesislerde bu durum daha belirgindir. Tüm bu faktörler bir araya gelerek pnömatik araçları hasara uğratır ve ürün kalitesini genel olarak düşürür. Pnömatik Araç Üreticileri Derneği’nin bildirdiğine göre, yalnızca nem, üretim ortamlarında kirlilikle ilgili tüm arızaların yaklaşık %40’ını oluşturmaktadır. Bu nedenle, sistemlerin temiz tutulması işletme verimliliği açısından büyük önem taşır.

Filtreleme Sistemi Bakımı: Diferansiyel Basınç İzleme ve Filtre Elemanlarının Değiştirilmesi

Filtrasyon sistemlerini dikkatle izlemek, kirlenme sorunlarının kontrol dışı kalmalarını engeller; bu genellikle iki önemli yaklaşım aracılığıyla sağlanır. İlk olarak, diferansiyel basınç göstergelerini haftada en az bir kez kontrol edin. Koalesan filtrelerde yaklaşık 7–10 psi’lik sürekli bir basınç farkı artışı gözlemlendiğinde, bu genellikle partiküllerle tıkanma başladığının ve müdahale edilmesi gerektiğinin bir işaretidir. İkinci adım nedir? Filtre elemanlarını yaklaşık 2.000 saatlik işletme süresi sonrasında veya üreticinin kabul edilebilir olarak belirttiği basınç düşüş değerini aştıklarında değiştirin. Burada en iyi performansı HEPA filtreleri gösterir çünkü bunlar neredeyse tüm parçacıkları, alt mikron seviyesine kadar yakalayabilir ve verimlilikleri yaklaşık %99,97 seviyesindedir. Düzenli bakım işlemlerini de unutmayın. Nem tahliye vanalarını üç ayda bir kontrol edin ve temiz hava için ISO 8573-1 standartlarına uyum sağlamak amacıyla yağ ayırıcıları yılda bir kez ayrıntılı şekilde inceleyin. Bu rutini uygulayan tesisler, kirlenme kaynaklı duruşların sayısını uygulamayan tesislere kıyasla yaklaşık yarıya indirebilir.

Kompresörün Aşırı Isınmasını ve Mekanik Aşınmasını Teşhis Etmek ve Önlemek için Sıkıştırılmış Hava Sistemi

Kritik Aşınma Göstergeleri: Piston Segmanları, Valfler, Yataklar ve Yağlama Arızaları

Sistemler aşırı ısındığında veya bileşenler aşınmaya başladığında verimlilik, oldukça açık başarısızlık belirtileriyle düşer. Daha iyi günlerini görmüş piston segmanları genellikle daha düşük sıkıştırma ve artan kaçak (blow-by) anlamına gelir. Sızdıran valfler çeşitli basınç sorunlarına neden olur ve genel olarak enerji israfına yol açar. Görevini doğru şekilde yerine getirmeyen yataklar, yaklaşık 4 mm/s RMS civarında tuhaf titreşimler üretir ve bazen yüksek sesli gıcırtı sesleri de çıkarabilir; bu durum sonunda mil hizalama sorunlarına yol açabilir. Yağlamada başarısızlık olduğunda ne olur? Bileşenler kesinlikle daha hızlı aşınır. Bozulmuş yağ, sürtünme sıcaklıklarını normal değerden 15 ila 20 Fahrenheit derece kadar artırır. Yağ durumu her 500 saatte bir düzenli olarak kontrol edildiğinde bu sorunlar erken tespit edilir ve sistemlerin aşırı ısınması ile tehlikeli durumlara dönüşmesi engellenir. Titreşimlerin izlenmesi, yatak sorunlarını bunların büyük felaketlere dönüşmesinden çok önce tespit etmeye yardımcı olur; bu tür proaktif yaklaşım, Reliability Solutions’ın 2023 yılındaki verilerine göre şirketlere beklenmedik duruşlardan kaynaklanan yaklaşık 18.000 ABD doları tasarruf sağlar. Rutin bakım sırasında conta değişimi yapılması, ekipmanın ömrünü önemli ölçüde uzatır; bu artış %30 ila %40 arasında değişmektedir.

Güvenilir Sıkıştırılmış Hava Sistemi İşletimi İçin Elektriksel Bütünlüğü ve Kontrol Mantığını Doğrulayın

ARC Advisory Group verilerine göre, endüstriyel sıkıştırılmış hava sistemlerinde beklenmedik durma sürelerinin dörtte biri yaklaşık olarak elektriksel sorunlar veya kontrol mantığıyla ilgili sorunlardan kaynaklanmaktadır. Önce elektrik parçalarını kontrol edin. Kontaktörleri ark oluşumuna işaret eden belirtiler açısından inceleyin, kabloların sağlam olup olmadığını kontrol edin ve motor uçlarında gerilimin kararlı kaldığından emin olun. Termal görüntüleme ekipmanı, devrelerin aslında açılmadan önce aşırı yüklendiğini tespit etmenize yardımcı olur. Kontrol sistemleri söz konusu olduğunda, PLC’lerde (Programlanabilir Mantık Denetleyicileri) programlama hataları veya kalibrasyon ayarlarından sapmış olabilecek sensörler yönünden dikkatli bir inceleme yapılmalıdır. Basınç anahtarları, belirlenen değerlerin yaklaşık 2 psi civarında her iki yönde de çalışmalıdır; ayrıca güvenlik kilitlemeleri, test senaryolarında arıza oluştuğunda düzgün çalışmak zorundadır. Kontrol algoritmalarının doğru şekilde ayarlanması da büyük fark yaratır: Şirketler, bu ayarları optimize ederek enerji tüketimini yaklaşık %40 oranında azalttıklarını bildirmektedir; bunun yanı sıra kompresörlerin sürekli başlaması ve durması da ortadan kalkar. Sürekli bakım açısından, çekilen akım miktarını izleyen otomatik tanılamalar kurmak, aşınmış rulmanları veya faz dengesizliklerini erken tespit etmenizi sağlar; bu da sistemin sorunsuz çalışmasını sürdürür ve maliyetli üretim duruşlarını önler.

SSS

• Bir basınçlı hava sisteminde basınç kaybının yaygın belirtileri nelerdir?
  Düşük basınç okumaları, sık sık kompresör devreye girmesi ve işitilebilir sızıntılar, basınç kaybının yaygın belirtileridir.
• Hava sızıntıları nasıl etkili bir şekilde tespit edilebilir?
  Hava sızıntıları, sabunlu su testi, ultrasonik tarama ve debi ölçümü yöntemleriyle tespit edilebilir.
• Basınçlı hava sistemlerinde hava kirliliğine neden olan faktörler nelerdir?
  Nem, yağ taşınması ve partikül birikimi gibi kirleticiler, basınçlı hava sistemlerinde hava kirliliğine neden olabilir.
• Filtrasyon sistemleri ne sıklıkla bakım yapılmalıdır?
  Filtrasyon sistemleri haftalık olarak diferansiyel basınç açısından izlenmeli ve filtre elemanları yaklaşık her 2.000 saatte bir değiştirilmelidir.
• Kompresörlerde mekanik aşınmanın göstergeleri nelerdir?
  Göstergelemeler arasında piston halkası aşınması, valf sızıntıları, anormal titreşimler ve yağlama arızaları yer alır.
• Baskın hava sistemlerinde elektriksel bütünlük nasıl doğrulanabilir?
  Elektriksel bütünlük, kontaktörlerin, kabloların ve gerilimlerin kontrol edilmesi ile termal görüntüleme ekipmanlarının kullanılmasıyla doğrulanabilir.